PLC与上位机监控系统的控制模式与程序设计技巧

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   在PLC与上位机（或触摸屏）组成的监控系统中，为了实现“手动”、“自动”等控制模式，我们通常会在程序中利用“MOV”指令进行模式切换。具体来说，当选择“手动”模式时，我们可以将常数1移动到寄存器VB10中；当选择“自动”模式时，则将常数2移动到同一寄存器。通过这种方式，我们只需判断VB10中的值，即可确定系统当前的控制模式。这种方法简洁明了，避免了复杂的互锁程序。

   在涉及模拟量控制的程序中，如果读取的模拟量数据误差较小，我们可以采用时间滤波的方式，即延时一段时间后再进行处理。然而，如果数据误差较大，我们就需要采用其他滤波方法，如计算平均值等。在选择滤波方法时，建议查阅相关资料以获取最佳实践。

   在程序调试过程中，特别是在对原有设备进行改造时，我们可能会遇到条件满足但输出线圈不接通的情况。此时，我们需要检查程序是否位于如“JUMP”或“go to”等跳转语句之间，或者是否因为中断程序导致该段程序未被扫描。

   在顺序控制程序中，为了简化逻辑判断，我们可以采用“+10”控制模式。具体做法是：预置一个寄存器，在初始化时将其值设为0。当系统启动时，对寄存器加10，此时寄存器值为10，表示可以进行第一个动作。每个动作完成后，再对寄存器加10，以进行下一个动作。通过这种方式，我们只需判断寄存器的值，即可确定要执行的动作。此外，当需要跳跃动作时，我们可以选择加20、30等，以满足实际需求。选择加10而不是加1的原因是，加10后更容易在10个空余位置中选择一个插入新动作。

   在设计程序时，如果遇到工艺故障（非控制系统引起），我们应保持故障现象，并通过灯光和声音进行报警，直到操作工复位为止。这样做可以让操作工及时了解系统故障情况，避免误判为程序问题。

   对于经常调用的子程序，我们可以将其封装成子模块，以便在需要时频繁调用，从而提高程序的效率和可读性。

   在生产机械的工作循环中，各工步运动的执行时间都是有限的。因此，我们可以在工步动作开始时启动一个定时器，其时间设定值应比正常情况下该动作持续的时间长20%～30%。如果工步动作的时间超过规定时间，达到定时器的预置时间，而系统还未转入下一工步时，定时器将发出故障信号。该信号将停止正常工作循环程序，并启动报警或停机程序。这种保护措施被称为超节拍保护。

   此外，为了安全起见，一些安全用检测开关（如急停按钮、安全光幕、极限开关等）应使用常闭（NC）输入。同时，为了节能和安全考虑，我们应尽量将输出设计成需要动作时才动作，一旦到位就停止输出。执行元件的动作原则应当是“宁可不动，也不要乱动”，以确保系统的稳定性和安全性。

   对于单台设备的控制，我们必须提供软手操/自动切换功能以及软手操时的启/停功能。在自动切换到软手操时，设备不应停机；而在软手操切换到自动时，设备的启/停则取决于自动程序。此外，对于泵、风机等大型设备，如果连续运行超过24小时，则必须进行轮换，并累计运行时间。除非由上位机设定启/停顺序，否则操作人员应自行设定轮换顺序。